Aspire Thermotek hat sich als führende Kraft in der Präzisionsfertigung etabliert, und unsere Fähigkeiten im Metallpulverspritzguss (MIM) repräsentieren den Höhepunkt dieser Fachkompetenz. Wir kombinieren jahrzehntelange Erfahrung in Heißkanalsystemen und Werkzeugbau mit einer speziellen MIM-Produktionslinie, die komplexe Metallteile mit unübertroffener Wiederholgenauigkeit liefert. Unsere hochmoderne Anlage in Shenzhen ist mit fortschrittlichen Spritzgießmaschinen, Entbinderungsöfen und Sinteröfen ausgestattet, die alle von einem Team erfahrener Ingenieure betrieben werden, die die Feinheiten der Pulvermetallurgie verstehen. Von der ersten Designberatung bis zur abschließenden Qualitätsprüfung ist jeder Schritt des MIM-Prozesses bei Aspire Thermotek auf Effizienz, Konsistenz und überlegene mechanische Eigenschaften optimiert. Wir stellen nicht einfach nur Teile her; wir entwickeln Lösungen, die unseren Kunden helfen, Montagekosten zu senken, Nachbearbeitungsschritte zu eliminieren und Produkte schneller auf den Markt zu bringen. Ob Sie eine Großserie kleiner Komponenten oder einen Kleinserien-Prototyp für ein neues Medizinprodukt benötigen – unsere MIM-Plattform bietet die Flexibilität und Skalierbarkeit, die Sie benötigen. Durch die Integration unserer Heißkanalexpertise mit der MIM-Technologie können wir auch schlüsselfertige Lösungen anbieten, die die Lücke zwischen Kunststoff- und Metallspritzguss schließen und unseren Kunden eine einzige Anlaufstelle für ihre anspruchsvollsten Projekte bieten.

Unser Engagement für Qualität beginnt mit der Auswahl der Rohstoffe und setzt sich in jeder Phase des Metallpulverspritzgießprozesses fort. Wir arbeiten eng mit Pulverlieferanten zusammen, um eine gleichbleibende Partikelgrößenverteilung, Fließeigenschaften und chemische Reinheit sicherzustellen, die entscheidend für eine vorhersagbare Schrumpfung und eine hervorragende Oberflächenbeschaffenheit sind. Das von uns verwendete Bindersystem ist sorgfältig formuliert, um während des Formgebungsprozesses eine robuste Grünfestigkeit zu gewährleisten und gleichzeitig eine effiziente Entbinderung ohne Verunreinigungen zu ermöglichen. Nach dem Formen durchläuft jedes Teil einen kontrollierten thermischen Entbinderungs- und Sinterzyklus, der den porösen Grünling in ein vollständig dichtes Metallbauteil mit mechanischen Eigenschaften verwandelt, die mit denen von Walzwerkstoffen vergleichbar sind. Die Ingenieure von Aspire Thermotek nutzen fortschrittliche Simulationswerkzeuge, um die Formfüllung, Fließfronten und Sinterverformungen vorherzusagen, wodurch Trial-and-Error minimiert und die Zeit bis zum ersten Muster verkürzt wird. Unsere Kunden profitieren von diesem rigorosen Ansatz durch kürzere Projektlaufzeiten, weniger Ausschuss und gleichbleibende Teilequalität über jede Produktionscharge hinweg. Wir bieten auch Beratung zur fertigungsgerechten Konstruktion an, um Ihnen zu helfen, Ihre Teilegeometrie für MIM zu optimieren, Werkzeugkosten zu senken und die Ausbeute bereits ab dem ersten Schuss zu verbessern.

Metallpulverspritzgießen bietet eine einzigartige Kombination aus Gestaltungsfreiheit, Kosteneffizienz und Materialleistung, die es von traditionellen Metallbearbeitungsverfahren abhebt. Bei Aspire Thermotek nutzen wir diese Vorteile, um Probleme zu lösen, die mit Zerspanung, Gießen oder Stanzen unmöglich oder unerschwinglich teuer wären. Komplexe Geometrien mit Innengewinden, Hinterschneidungen, dünnen Wänden und komplizierten Konturen können als einteilige Net-Shape-Komponenten hergestellt werden, wodurch Schweißen, Löten oder mehrteilige Baugruppen überflüssig werden. Dies senkt nicht nur die Produktionskosten, sondern verbessert auch die Bauteilzuverlässigkeit, da potenzielle Schwachstellen entfallen. Die Materialausnutzung beim MIM ist außergewöhnlich hoch – typischerweise über 95 % – da das Ausgangsmaterial aus feinem Metallpulver gemischt mit einem thermoplastischen Bindemittel besteht und jeglicher Abfall von Angusskanälen oder -stegen wieder aufbereitet und wiederverwendet werden kann. Dies steht in starkem Kontrast zur Zerspanung, bei der der Spanabfall über 50 % des Ausgangsmaterials betragen kann, was MIM zu einer weitaus nachhaltigeren und wirtschaftlicheren Wahl für hochwertige Legierungen wie Titan und Edelstahl macht.

Die mechanischen Eigenschaften der bei Aspire Thermotek hergestellten MIM-Teile sind herausragend, wobei die Sinterdichten routinemäßig über 97 % des theoretischen Maximums liegen. Nach dem Sintern erreichen unsere Teile Zugfestigkeits-, Streckgrenzen- und Dehnungswerte, die den ASTM- und MPIF-Standards für die entsprechenden Knetlegierungen entsprechen oder diese übertreffen. Wir erzielen enge Toleranzen von ±0,3 % bis ±0,5 % des Nennmaßes und können durch sekundäre Bearbeitungsschritte wie Prägen oder Zerspanen bei Bedarf noch engere Spezifikationen einhalten. Die Oberflächengüte von gesinterten MIM-Teilen liegt typischerweise zwischen 1,6 und 3,2 Mikrometern Ra, und wir bieten eine Vielzahl von Nachbearbeitungsoptionen wie Passivierung, Elektropolieren und Beschichtung an, um Ihren Anwendungsanforderungen gerecht zu werden. Unser Metallpulverspritzgussverfahren eignet sich besonders gut für Teile mit einem Gewicht zwischen 0,1 Gramm und 100 Gramm, wobei wir gelegentlich mit kundenspezifischen Werkzeugen auch größere Komponenten handhaben können. Durch die Kombination unserer fundierten Kenntnisse im Werkzeugbau aus unserer Abteilung für Heißkanalsysteme mit den spezifischen Anforderungen des MIM-Feedstock-Flusses erreicht Aspire Thermotek Füllmuster, die Bindenähte, Gaseinschlüsse und Dichtegradienten minimieren, was zu gleichmäßigem Schrumpf und konsistenten mechanischen Eigenschaften in jeder Kavität führt.

Aspire Thermotek bietet ein umfangreiches Portfolio an Werkstoffen für die Metallpulverspritzgussfertigung, das eine breite Palette mechanischer, korrosionsbezogener und biokompatibler Anforderungen abdeckt. Zu unseren Edelstahloptionen gehören 17-4 PH, 316L, 304L und 430L, die jeweils auf spezifische Kombinationen von Festigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit zugeschnitten sind. Für Anwendungen, die hohe Verschleißfestigkeit oder magnetische Eigenschaften erfordern, liefern wir niedriglegierte Stähle wie 4140, 4340 und M2-Schnellarbeitsstahl sowie weichmagnetische Legierungen wie Fe-50Ni und Fe-Si. Titanlegierungen – insbesondere Ti-6Al-4V und technisch reines Titan – sind für medizinische Implantate, Luft- und Raumfahrtbefestigungen sowie chemische Verarbeitungskomponenten erhältlich, die eine leichte Festigkeit und außergewöhnliche Biokompatibilität erfordern. Wir verarbeiten auch eine Reihe biokompatibler Legierungen, darunter Kobalt-Chrom (Co-28Cr-6Mo) und Nitinol, die in orthopädischen Implantaten, Dentalinstrumenten und kardiovaskulären Geräten verwendet werden. Jedes Materialsystem wird vor der Freigabe für die Produktion durch strenge Prüfungen der Zugeigenschaften, des Mikrogefüges und der Maßhaltigkeit qualifiziert.

Für spezielle Anwendungen kann Aspire Thermotek kundenspezifische Materialformulierungen entwickeln, indem elementare oder vorlegierte Pulver mit maßgeschneiderten Bindersystemen gemischt werden. Diese Fähigkeit ist besonders wertvoll für Kunden, die eine spezifische Kombination aus thermischer Ausdehnung, elektrischer Leitfähigkeit oder Verschleißfestigkeit benötigen, die in Standard-MIM-Qualitäten nicht verfügbar ist. Unsere Ingenieure arbeiten mit Ihnen zusammen, um die erforderlichen Eigenschaften zu charakterisieren, ein Feedstock zu entwickeln und Testmuster herzustellen, die die Materialleistung validieren, bevor die vollständige Produktion beginnt. Wir bieten auch hybride Lösungen an, die MIM mit anderen Verfahren kombinieren, wie z. B. Blechumformung zum Umspritzen von Metallmerkmalen auf gestanzte Komponenten oder 3D-gedruckte Metallspritzgusswerkzeugeinsätze für schnelles Prototyping und Kleinserien. Diese Flexibilität ermöglicht es uns, alles von der frühen Produktentwicklung bis hin zur Serienproduktion in großem Maßstab unter einem Dach zu unterstützen. Durch die Vorhaltung eines vielfältigen Bestands an Pulvern und Bindemitteln können wir schnell auf sich ändernde Anforderungen reagieren, ohne lange Vorlaufzeiten für die Materialbeschaffung.

Die Vielseitigkeit des Metallpulverspritzgießens macht es zu einer idealen Produktionsmethode für eine breite Palette von Branchen, und Aspire Thermotek hat erfolgreiche Projekte in den Bereichen Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Automobilindustrie sowie Konsumgüter realisiert. Im medizinischen Bereich fertigen wir chirurgische Instrumente, kieferorthopädische Brackets, endoskopische Schneidwerkzeuge und implantierbare Komponenten wie Knochenschrauben und Wirbelkörperimplantate. Diese Teile müssen strenge Anforderungen an Biokompatibilität, Reinheit und Maßhaltigkeit erfüllen, und unser MIM-Verfahren bietet die für die Zulassung durch Aufsichtsbehörden erforderliche Präzision und Wiederholbarkeit. Für die Luft- und Raumfahrt sowie die Verteidigung produzieren wir Steckverbindergehäuse, Verriegelungsmechanismen, Sensorgehäuse und kleine Strukturhalterungen, die ein hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis sowie Beständigkeit gegen extreme Temperaturen und korrosive Umgebungen erfordern. Unsere Komponenten aus Titan und Nickelbasis-Superlegierungen haben strenge Qualifikationstests sowohl für die kommerzielle Luftfahrt als auch für militärische Anwendungen bestanden und geben unseren Kunden Vertrauen in sicherheitskritische Baugruppen.

In der Automobilindustrie werden MIM-Teile zunehmend für Kraftstoffeinspritzkomponenten, Turboladerleitschaufeln, Getriebeschaltgabeln und Sicherheitsgurtmechanismen eingesetzt – alles Anwendungen, die enge Toleranzen und gleichbleibende mechanische Eigenschaften bei Millionen von Teilen pro Jahr erfordern. Die Großserienfertigungskapazität von Aspire Thermotek, kombiniert mit strengen Prozesskontrollen, stellt sicher, dass jedes Teil den hohen Anforderungen von Tier-1-Zulieferern und OEMs entspricht. Zu den Anwendungen im Konsumgüterbereich gehören Luxusuhrengehäuse, Brillenscharnierkomponenten, Gehäuse elektronischer Geräte und Kleingeräteteile, bei denen Designkomplexität und ästhetische Qualität von größter Bedeutung sind. Durch den Einsatz von Stahlspritzgusstechniken mit feinen Pulvern erzielen wir eine Oberflächengüte, die poliert, gebürstet oder beschichtet werden kann, um das gewünschte Aussehen und Haptik zu erreichen. Unsere Erfahrung in diesen verschiedenen Branchen bedeutet, dass wir die spezifischen regulatorischen Rahmenbedingungen, Prüfanforderungen und Qualitätsdokumentationen für jeden Sektor verstehen. Wir unterhalten separate Reinraumbereiche für die Medizin- und Luftfahrtproduktion, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden und eine vollständige Rückverfolgbarkeit von der Pulvercharge bis zum fertigen Teil zu gewährleisten.

Qualität ist die Grundlage jedes MIM-Projekts bei Aspire Thermotek, und unser umfassendes Qualitätsmanagementsystem ist darauf ausgelegt, vollständige Rückverfolgbarkeit und gleichbleibende Ergebnisse zu gewährleisten. Wir sind nach ISO 9001:2015 für unsere gesamten Fertigungsabläufe zertifiziert und befolgen die Grundsätze der ISO 13485 für Medizinproduktekomponenten. Unser Qualitätskontrollprozess beginnt mit der Eingangskontrolle der Rohpulvermaterialien, einschließlich Partikelgrößenanalyse, Messung der scheinbaren Dichte und Überprüfung der chemischen Zusammensetzung mittels optischer Emissionsspektrometrie. Während der Produktion wird jeder Formzyklus auf wichtige Prozessparameter wie Einspritzdruck, Temperatur und Formfüllzeit überwacht, und diese Daten werden für jede Chargeneinheit protokolliert. Nach dem Sintern führen wir Maßprüfungen mit Koordinatenmessgeräten (CMM), optischen Profilprojektoren und Grenzlehren durch, zusammen mit mechanischen Tests auf Härte, Zugfestigkeit und Dichte. Zerstörungsfreie Prüfverfahren wie Röntgenprüfung und Farbeindringprüfung werden bei kritischen Komponenten eingesetzt, um innere Hohlräume, Risse oder Einschlüsse zu erkennen, die die Leistung beeinträchtigen könnten.

Aspire Thermoteks Engagement für Qualität geht über die routinemäßige Inspektion hinaus und umfasst kontinuierliche Verbesserungsprogramme wie statistische Prozessregelung (SPC), Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) sowie die Nachverfolgung von Korrekturmaßnahmen. Unser Qualitätsteam arbeitet während der Designphase eng mit den Kunden zusammen, um qualitätskritische Merkmale zu identifizieren und vor Produktionsbeginn geeignete Akzeptanzkriterien festzulegen. Wir stellen vollständige Dokumentationspakete zur Verfügung, darunter Inspektionsberichte, Materialzertifikate und Prozessvalidierungsergebnisse, um Ihre eigenen Qualitäts- und Regulierungsanforderungen zu unterstützen. Für Kunden aus der Medizin- und Luftfahrtbranche bieten wir Chargenrückverfolgbarkeit mit detaillierten Aufzeichnungen über Rohstoffchargennummern, Prozessparameter und Inspektionsergebnisse, die mindestens zehn Jahre lang aufbewahrt werden. Dieses Maß an Genauigkeit gibt unseren Kunden die Gewissheit, dass jedes von uns versendete Teil den höchsten Qualitäts- und Zuverlässigkeitsstandards entspricht. Unser hauseigenes metallurgisches Labor ermöglicht es uns, Fehleranalysen, Gefügeuntersuchungen und Korrosionstests intern durchzuführen, wodurch die Abhängigkeit von externen Laboren verringert und die Problemlösung bei auftretenden Schwierigkeiten beschleunigt wird.

Einer unserer bemerkenswertesten Erfolge betraf eine komplexe Komponente für chirurgische Klammernahtgeräte für ein führendes Medizintechnikunternehmen. Das Bauteil wies innere Kanäle, scharfe Schneidkanten und einen Gewindeanschlusspunkt auf, der keine spanende Nachbearbeitung erforderte. Mit unserem standardmäßigen 17-4 PH-Edelstahl-MIM-Verfahren erreichten wir Maßtoleranzen von ±0,3 % an allen kritischen Merkmalen und reduzierten die Anzahl der Einzelteile des Kunden von sieben separaten Komponenten auf ein einziges MIM-Bauteil. Das Projekt durchlief den Prozess von der Designüberprüfung bis zur Produktionsfreigabe in nur 14 Wochen, und der Kunde meldete eine Kostensenkung von 40 % im Vergleich zu seiner bisherigen CNC-Bearbeitungsmethode. Ein weiteres Projekt konzentrierte sich auf einen miniaturisierten Ventilkörper für ein Luft- und Raumfahrt-Kraftstoffregelsystem, gefertigt aus der Legierung Ti-6Al-4V. Das Bauteil erforderte eine Wandstärke von 0,3 mm mit einem komplexen inneren Strömungskanal, und unser Metallpulverspritzgussverfahren war die einzige Methode, die die Geometrie ohne Schweißen oder Montage herstellen konnte. Nach einer strengen Qualifizierung, einschließlich Druckprüfung und Temperaturwechseltests, erhielt das Bauteil die vollständige Zulassung für den Einsatz in kommerziellen Flugzeugtriebwerken.

Für einen Rüstungsunternehmen haben wir eine Serie von Sensor-Gehäusen aus 316L-Edelstahl hergestellt, die sowohl eine kontrollierte magnetische Permeabilität als auch Korrosionsbeständigkeit für Unterwasseranwendungen erforderten. Unser MIM-Prozess lieferte durch sorgfältige Kontrolle der Sinteratmosphäre und Abkühlrate konsistente magnetische Eigenschaften über alle Produktionschargen hinweg, und wir stellten für jede Charge eine vollständige Rückverfolgbarkeit sicher. Der Kunde konnte drei separate Lieferanten zu einer einzigen Quelle bei Aspire Thermotek zusammenführen, was die Komplexität seiner Lieferkette reduzierte und die Durchlaufzeiten verbesserte. Im Bereich der Konsumgüter entwickelten wir ein Titan-Brillenscharnier für eine Luxusbrillenmarke, das eine Kombination aus federähnlicher Flexibilität, Verschleißfestigkeit und einer ästhetischen Oberflächenbeschaffenheit erforderte. Durch Optimierung der MIM-Fertigungsparameter und den Einsatz einer Wärmebehandlung nach dem Sintern erreichten wir die gewünschten mechanischen Eigenschaften, während die feinen Details des Designs erhalten blieben. Diese Fallstudien zeigen die Fähigkeit von Aspire Thermotek, vielfältige branchenübergreifende Herausforderungen zu bewältigen und hochwertige MIM-Teile zu liefern, die selbst anspruchsvollste Anforderungen erfüllen, während Kosten und Durchlaufzeiten reduziert werden.

Wenn Sie das Metallpulverspritzgießen für Ihr nächstes Projekt in Betracht ziehen, hilft Ihnen Aspire Thermotek gerne bei der Bewertung der Machbarkeit, Kosten und des Zeitplans. Unser Ingenieurteam bietet kostenlose Designüberprüfungen für neue Anfragen an, und wir können innerhalb von fünf Werktagen nach Erhalt Ihrer Teilezeichnungen oder 3D-Modelle einen vorläufigen Kostenvoranschlag erstellen. Wir laden Sie ein, unsere Home Seite, um mehr über unsere Gesamtfähigkeiten zu erfahren, oder erkunden Sie unsere Produkte Seite für detaillierte Informationen zu unseren Heißkanalsystemen und MIM-Angeboten. Für Unternehmen, die sich für den technischen Hintergrund und die Qualitätssysteme hinter unserer Fertigung interessieren, die Über uns Seite bietet einen umfassenden Überblick über unsere Geschichte, Zertifizierungen und unseren technischen Ansatz. Sie können auch unsere Nachrichten Seite für die neuesten Unternehmensupdates, Branchentrends und Technologieankündigungen, die für Ihre Anwendung relevant sein könnten.

Um ein Angebot anzufordern, direkt mit einem Anwendungsingenieur zu sprechen oder eine spezifische Herausforderung in Bezug auf Material oder Geometrie zu besprechen, nutzen Sie bitte das Kontaktformular auf unserer SupportSeite. Wir antworten in der Regel innerhalb von 24 Stunden auf Anfragen und können eine Telefon- oder Videokonferenz arrangieren, um Ihr Projekt im Detail zu besprechen. Ob Sie einige Prototypenteile zum Testen oder eine Großserienproduktion benötigen, Aspire Thermotek verfügt über die Erfahrung, Ausrüstung und das Engagement für Qualität, um herausragende Ergebnisse zu liefern. Lassen Sie sich zeigen, wie unsere Metallpulverspritzguss-Lösungen Ihre komplexesten Designs mit Präzision, Leistung und Kosteneffizienz zum Leben erwecken können.

Metallpulverspritzgießen (MIM) ist ein Fertigungsverfahren, das die Designflexibilität des Kunststoffspritzgießens mit den Materialeigenschaften von Metall kombiniert. Feines Metallpulver wird mit einem thermoplastischen Bindemittel zu einem Ausgangsmaterial vermischt, das anschließend in die gewünschte Form spritzgegossen wird. Das geformte Teil, auch Grünling genannt, wird entbindert, um das Bindemittel zu entfernen, gefolgt von einer Hochtemperatursinterung, bei der die Metallpartikel zu einem dichten, festen Bauteil verschmelzen, dessen mechanische Eigenschaften mit denen von Knetmetall vergleichbar sind.

MIM bietet mehrere entscheidende Vorteile, darunter die Möglichkeit, komplexe Geometrien mit Hinterschneidungen, dünnen Wänden und Innengewinden als einteiliges Bauteil herzustellen, wodurch eine sekundäre Montage entfällt. Die Materialausnutzung liegt bei über 95 %, was im Vergleich zur Zerspanung weniger Abfall bedeutet. MIM bietet zudem hervorragende mechanische Eigenschaften, enge Toleranzen und eine kosteneffiziente Produktion für mittlere bis hohe Stückzahlen, insbesondere für kleine, komplexe Teile, deren Zerspanung teuer wäre.

Aspire Thermotek bietet eine breite Palette an Materialien, darunter Edelstähle (17-4 PH, 316L, 304L), niedriglegierte Stähle (4140, 4340, M2), Titanlegierungen (Ti-6Al-4V, CP Ti), biokompatible Legierungen (Kobalt-Chrom, Nitinol) und weichmagnetische Legierungen. Wir können auch kundenspezifische Materialzusammensetzungen entwickeln, um spezifische mechanische, korrosions- oder thermische Anforderungen Ihrer Anwendung zu erfüllen.

MIM-Teile werden häufig in medizinischen Geräten (chirurgische Instrumente, Implantate, kieferorthopädische Brackets), der Luft- und Raumfahrt (Steckverbindergehäuse, Ventilkörper, Sensorkomponenten), der Verteidigung (Waffenteile, Gehäuse), der Automobilindustrie (Kraftstoffeinspritzkomponenten, Turboladerschaufeln, Getriebeteile) sowie in Konsumgütern (Brillenscharniere, Uhrengehäuse, Gehäuse elektronischer Geräte) eingesetzt. Das Verfahren ist ideal für jede Branche, die kleine, komplexe, hochfeste Metallkomponenten benötigt.

Die Standard-MIM-Toleranzen liegen typischerweise bei ±0,3 % bis ±0,5 % der Nennmaße. Durch sekundäre Bearbeitungsschritte wie Prägen oder spanende Bearbeitung können wir für kritische Merkmale noch engere Toleranzen erreichen. Aspire Thermotek setzt statistische Prozesskontrolle sowie dimensionale Prüfung mit Koordinatenmessgeräten und optischen Geräten ein, um sicherzustellen, dass jedes Bauteil Ihre spezifizierten Toleranzen über alle Produktionschargen hinweg konsistent einhält.

Traditionelles MIM verwendet maschinell gefertigte Stahlformen für die Serienproduktion und bietet kurze Zykluszeiten sowie niedrige Stückkosten. 3D-gedruckte Metallspritzguss-Formeinsätze sind eine aufkommende Technologie, die die Vorlaufzeit für Prototyping und Kleinserien verkürzen kann, da die konventionelle Formenbearbeitung entfällt. Bei Aspire Thermotek bieten wir beide Ansätze an, abhängig von Ihrem Volumen und Zeitplan, und helfen Ihnen, die kosteneffektivste Lösung für Ihr Projekt zu wählen.

Bei einem neuen Projekt beträgt die Werkzeugherstellung je nach Komplexität in der Regel 6 bis 10 Wochen. Erste Muster können 2 bis 4 Wochen nach Fertigstellung der Werkzeuge geliefert werden. Unser Ingenieurteam erstellt innerhalb von fünf Werktagen nach Erhalt Ihrer Zeichnungen einen vorläufigen Kostenvoranschlag. Für Kunden, die eine schnellere Bearbeitung benötigen, bieten wir Expressdienste an und können für Prototypenstückzahlen 3D-gedruckte Formeinsätze verwenden.

Ja, Aspire Thermotek verfügt über Erfahrung in der Kombination von MIM mit anderen Fertigungsverfahren, einschließlich Blechumformung, Kunststoff-Spritzgießen (Overmolding) und konventioneller Zerspanung. Dieser hybride Ansatz ermöglicht es uns, Baugruppen herzustellen, die sowohl MIM- als auch umgeformte Blechkomponenten integrieren, wodurch die Teileanzahl und Montagekosten reduziert werden, während die Stärken jedes Verfahrens genutzt werden.

Wir sind nach ISO 9001:2015 zertifiziert und befolgen die ISO 13485-Grundsätze für medizinische Komponenten. Unser Qualitätssystem umfasst die Eingangskontrolle von Materialien, die Überwachung der Formgebungs- und Sinterparameter während des Prozesses, dimensions- und mechanische Prüfungen sowie gegebenenfalls zerstörungsfreie Prüfungen. Die vollständige Chargenrückverfolgbarkeit wird gewährleistet, wobei Aufzeichnungen über Pulverchargen, Prozessdaten und Prüfergebnisse für mindestens zehn Jahre aufbewahrt werden.

Sie können direkt über unsere Support-Seite ein Angebot anfordern, wo Sie Teilezeichnungen oder 3D-Modelle hochladen und Ihre Anforderungen beschreiben können. Unser Anwendungstechnik-Team antwortet in der Regel innerhalb von 24 Stunden und kann eine Telefon- oder Videokonferenz vereinbaren, um Ihr Projekt im Detail zu besprechen. Wir bieten kostenlose Designüberprüfungen und Machbarkeitsbewertungen für alle neuen Anfragen an.