充電コネクタは二度にわたって評価される。一度目は設置された日、そして二度目は18か月後にドライバーがハンドルが熱くなってきていると報告したときである。最初のテストはデータシートだ。二度目は機械的耐久性であり、保証請求がサプライヤーに届くかオペレーターに届くかを決めるのはこちらである。

重要な問題は、コネクタが新品時に機能するかどうかではない。1万回の嵌合・離脱サイクルを経た後に何が残っているかである。これは、ほぼ30年の大半にわたって1日約1回の挿入、あるいは混雑した公共充電ポストでの3年間の過酷な使用に相当する。

機械的耐久性試験はサイクル数を数えるだけでは終わらない。サイクル完了後、電気試験が繰り返される。コネクタはきれいにラッチできても、1万回の挿入で絶縁体が摩耗しているため、絶縁耐力試験に不合格となることがある。サプライヤーに尋ねる価値があるのは、この二番目の試験である。

ラッチの保持力は全体像のもう半分です。負荷がかかったDCケーブルは重く、車両のインレットにそれを保持しているのはラッチだけです。一般的な仕様では、ロッキングラッチに500 N以上の引張力を要求しており、電流が流れている間にケーブルが引き抜かれないようになっています。

環境は機構と同じくらい重要です。屋外で使用されるコネクタは、塩分、紫外線、そして-40 °Cから+85 °Cの温度変化にさらされます。ISO 9227に基づく中性塩水噴霧試験を数百時間実施し、コンタクトとシェルに赤錆が発生しないかを確認することは、単一のIP定格よりも有用な指標です。なぜなら、IP55は組み立て済みのコネクタで測定されるものであり、未組み立てのハウジングから得られる情報はごくわずかだからです。

サプライヤーを比較する際は、次の3つの質問をこの順番で尋ねてください。購入するコネクタで何回の挿抜サイクルが実施されたか、その後で絶縁耐力試験は再実施されたか、そしてバッチコードを試験記録まで追跡できるか。この3つすべてに答えられるサプライヤーは、通常、2年後に何か問題が起きたときにも対応してくれるサプライヤーです。