Produktübersicht
Diese Serie von Vakuum-Atmosphären-Drehöfen wurde speziell für die dynamische Atmosphären-Wärmebehandlung von Anodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien (wie Graphit, Silizium-Kohlenstoff, Hartkohlenstoff, Weichkohlenstoff, Lithiumtitanat usw.) und verschiedenen Pulverpartikelmaterialien entwickelt. Das Gerät kann Sinter-, Kohlenstoffbeschichtungs- und Reduktionsprozesse in Gasatmosphären wie Stickstoff, Wasserstoff, Methan und Acetylen durchführen. Sein Kernmerkmal ist die kontinuierliche Drehung des Ofenrohrs während des Betriebs, wodurch die Pulverpartikel im Ofenrohr ständig umgewälzt und gerollt werden und vollständig mit dem reduzierenden Gas oder dem Kohlenstoffträgergas in Kontakt kommen, was die Gleichmäßigkeit und Effizienz der Reaktion erheblich verbessert. Dieses Gerät überwindet Probleme wie ungleichmäßige lokale Atmosphäre und unvollständige Beschichtung, die bei statischen Sinteröfen leicht auftreten, und ist somit eine ideale Produktionsausrüstung für die Entwicklung von Hochleistungs-Anodenmaterialien.
Technische Merkmale
Dynamisches Drehrohrdesign: Der Ofenkörper ist neigbar, und das Ofenrohr dreht sich während des Heizvorgangs in einem bestimmten Winkel. Die Drehzahl ist stufenlos regelbar, um ein kontinuierliches Rollen und Mischen des Pulvermaterials zu gewährleisten und "tote Zonen" zu vermeiden.
Hervorragender Gas-Feststoff-Kontakt: Die Pulverpartikel werden während der Drehung ständig frischem Prozessgas (Wasserstoff, Methan, Acetylen usw.) ausgesetzt, was die Gleichmäßigkeit von Reduktionsreaktionen, Kohlenstoffabscheidung oder Nitrierungsreaktionen erheblich verbessert.
Multifunktionales Atmosphäresystem: Kann mit Stickstoff (Schutz), Wasserstoff (Reduktion), Methan/Acetylen (Kohlenstoffbeschichtung), Argon usw. versorgt werden. Die Gasflussrate ist präzise geregelt, und Einlass- und Auslassgase sind jeweils mit Ventilen und Filtern ausgestattet.
Hochpräzise Temperaturregelung: MehrstufigPIDProgrammierbare Temperaturregelung mit hoher Präzision, gleichmäßige Temperaturverteilung im Ofenrohr, geeignet für Prozesskurven verschiedener Anodenmaterialien (wie Silizium-Kohlenstoff-Verbundwerkstoffe, Hartkohlenstoff-Pyrolyse).
Dichtungs- und Sicherheitsstruktur: Dynamische Dichtungsvorrichtungen an beiden Enden des Ofenrohrs sorgen für gute Luftdichtheit unter Rotationsbedingungen; Ausgestattet mit Sicherheitsfunktionen wie Übertemperaturalarm, Wasserstoffleckerkennung und Druckverriegelung.
Einfache Materialentleerung: Die Ofenrohre sind abnehmbar oder mit Entleerungsöffnungen versehen. Der Neigungswinkel ist leicht einstellbar, was das Be- und Entladen sowie die Reinigung von Pulvern erleichtert und für den Wechsel zwischen verschiedenen Produkten geeignet ist.
Anwendungsbereiche
Anodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien: Oberflächen-Kohlenstoffbeschichtung von Graphitanoden (CVD法), Reduktionsbehandlung von Siliziumanoden, Hartkohlenstoff/Karbonisierung oder Aktivierung von Weichkohlenstoff, Hochtemperatur-Festphasensynthese von Lithiumtitanat.
Pulvermetallurgie und Metallpulver: Wasserstoffreduktion von Wolframpulver, Molybdänpulver, Nickelpulver usw.; Oberflächenpassivierung von Eisenpulver, Kupferpulver usw./Oxidationsschutzbehandlung.
Herstellung von Kohlenstoffmaterialien: Hochtemperatur-Atmosphärenreinigung oder Dotierung von Aktivkohle, Kohlenstoffnanoröhren und Graphenpulvern.
Katalysator- und Wasserstoffspeichermaterialien: Reduktionssinterung von Katalysatorpulvern; Aktivierungsbehandlung von Wasserstoffspeicherlegierungspulvern.
Andere anorganische Pulver: Vorbehandlung von Vorläufern für Kathodenmaterialien wie Lithiumeisenphosphat, Lithiumcobaltoxid usw. (hauptsächlich auf Anodenmaterialien fokussiert).
Produktvorteile
Extrem hohe Gleichmäßigkeit der Pulverbehandlung: Durch die dynamische Drehung kommen alle Pulverpartikel wiederholt mit dem Reaktionsgas in Kontakt, wodurch die bei der statischen Sinterung auftretenden Probleme wie "außen knusprig, innen roh" oder ungleichmäßige Beschichtungen vermieden werden.
Verbesserte Reduktion/Beschichtungseffekt: Insbesondere bei Wasserstoffreduktions- oder Methan-Cracking-Kohlenstoffbeschichtungsprozessen sind die Umwandlungsrate und die Beschichtungsdichte deutlich besser als bei statischen Öfen, was die erstmalige Coulomb-Effizienz und die Zyklusstabilität von Anodenmaterialien wirksam verbessert.
Hohe Produktionseffizienz: Ermöglicht kontinuierliche oder halbkontinuierliche Zufuhr, angemessenes Längen-Durchmesser-Verhältnis des Ofenrohrs für große Verarbeitungsmengen; Schnelles Auf- und Abheizen sowie Entladestruktur verkürzen die Prozessintervalle.
Hohe Prozessflexibilität: Ein einziges Gerät kann Sinterexperimente und die Massenproduktion unter verschiedenen Gasatmosphären und mit unterschiedlichen Temperaturkurven durchführen, was es für alle Phasen von der Forschung und Entwicklung über die Pilotproduktion bis zur Massenproduktion geeignet macht.
Reduzierter Gasverbrauch: Die dynamischen Prozesse erhöhen die Gasnutzungseffizienz und können im Vergleich zu statischen Öfen Schutzgas sparen/Reaktionsgasverbrauch und senken die Prozesskosten.
Einfache Bedienung und Wartung: Schnellverschluss-Design an beiden Enden des Ofenrohrs für einfache Reinigung von Pulverrückständen; Ein-Knopf-Programmierung des Steuerungssystems zur automatischen Ausführung von Rotations-, Aufheiz- und Belüftungsabläufen.
